Die Abbaustellen liegen nur den sprichwörtlichen Steinwurf voneinander entfernt, und doch könnten die beiden Naturstein- Klassiker nicht unterschiedlicher sein. Während der fein geschichtete SOLN- HOFER PLATTENKALK bei der Gewinnung und Verarbeitung einen hohen Anteil Handarbeit erfordert, baut die SSG den in stärkeren Bänken gelagerten Jura rationell in Blöcken ab und verarbeitet ihn mit modernsten Maschinen. Der größte der drei Jura-Steinbrüche der SSG ist der Übermatzhofener, den das Unternehmen Mitte der 1980er Jahre als bereits aktiven Steinbruch übernahm, erklärt Produktionsleiter Roland Haaß. Mittlerweile werden jedes Jahr zwischen 8.000 bis 10.000 m³ für die Werksteinproduktion gewonnen. Große Volumina gelangen aber auch in den Garten- und Landschaftsbau. Was nicht für diese beiden Bereiche genutzt werden kann, gelangt in die Zementproduktion, denn die SSG ist eine Zweigniederlassung der Solnhofer Portland-Zementwerke GmbH & Co. KG. Übrig bleibt nur eine gewisse Materialmenge für den Rückbau nicht mehr genutzter Areale, um die strengen Umweltschutzauflagen bei der Renaturierung der Steinbrüche zu erfüllen.
Witterungsgeschützt lagern
Bruchfrischer Jura enthält eine natürliche Kernfeuchte. Während Blöcke für den Innenausbau bei Bedarf unmittelbar weiterverarbeitet werden können, lagert Rohmaterial, das in der kühleren Jahreszeit gewonnen wurde und für Produkte im Außenbereich bestimmt ist, vor Witterung und Frost geschützt in Erdbunkern oder in Hallen. Die Lagerung in den Hallen sorgt dafür, dass die Kernfeuchte allmählich entweicht. Ist sie einmal draußen, ist der Stein für Anwendungen wie Fassaden beständig. Je nach Porenanteil der jeweiligen Schicht genügen dafür in der Regel ein paar Monate, dann sind die Blöcke bereit für die nächsten Arbeitsschritte.
Maßgeschneiderte Technik
Nach dem Auftrennen der Blöcke in der Primärsägerei treten die Rohplatten ihren Weg durch die modern ausgestattete Produktionshalle an. Im Zuge der stetigen Modernisierung setzt die SSG seit vielen Jahren schon auf Maschinen von Burkhardt-Löffler: Um Bodenplatten, Fassaden oder Küchen schnell und wirtschaftlich zu produzieren, wurde 2014 zunächst eine mit je vier Köpfen ausgestattete MLS/MKS-Sägeanlage installiert, 2019 folgte eine Schleifstraße FR/FS 2000. Die jüngsten Investitionen aus dem Hause Burkhardt-Löffler sind eine 2022 installierte Sägeanlage mit zwei LDZ 2000-Drehkopfsägen mit Plattenerfassung und Vakuum-Manipulator sowie eine Tisch-Kantenschleifmaschine KSL 80. Bei der Entscheidung zugunsten des deutschen Herstellers spielten mehrere Faktoren eine Rolle. Obwohl das Werk von Burkhardt-Löffler in Langenaltheim nur wenige Autominuten entfernt von den Werkhallen des Natursteinwerks liegt, ist es nicht nur die geografische Nähe, sondern vor allem die kompetente Beratung und hohe Flexibilität bei der Konfiguration der Anlagen, die den Ausschlag gibt, erläutert Roland Haaß. Wichtige Kriterien sind bei allen Investitionen auch die langjährige Erfahrung mit der Qualität, die man bereits lange zuvor bei der Vorgängerfirma Löffler erlebt habe sowie die schnelle Versorgung mit Ersatzteilen, ergänzt der Produktionsleiter. Obwohl jedes Natursteinwerk seine ganz speziellen Herausforderungen für die Maschinenbauer bereithält, standen auch bei der SSG die Steigerung der Kapazität sowie ein möglichst hoher Automatisierungsgrad ganz oben im Pflichtenheft, denn die Durchlaufzeiten werden knapper und Personal wird immer schwieriger zu gewinnen.
Langfristig investieren
Wie bei jeder Firma, in der neue Maschinen in eine bestehende Produktion integriert werden, galt es auch in Solnhofen, die neuen Maschinen optimal an die räumlichen Gegebenheiten anzupassen. Der entscheidende Faktor für eine wirtschaftliche Produktion ist der reibungslose Materialfluss zwischen den Stationen. Je weniger die Werkstücke vom Bereitstellen des Rohmaterials bis zur Kommissionierung und Verpackung von Mitarbeitern manuell, mit Kran oder Stapler bewegt werden müssen, desto effektiver die Produktion.
Auf der Schleifstraße werden die Rohplatten zuerst kalibriert, automatisch gespachtelt und anschließend geschliffen. Im Anschluss teilt die Mehrblattsäge die Platten in Fensterbänke, Bodenplatten, Fassadenplatten und alle anderen rechtwinkligen Produkte auf, bevor sie auf Rollenbahnen bis direkt zur Kommissionierung gelangen.
Die neue Sägestation mit der LDZ 2000 erweitert die Kapazität, denn die vollautomatische Drehkopfsäge ist auch für komplexere Plattengeometrien, beispielsweise von Küchenplatten, sowie für polygonale Treppenstufen ausgelegt. Nach dem Zuschnitt hebt eine weitere an dieser Station installierte LDZ 2000 die Sägestücke auf die Rollenbahn, die sie direkt zur Kantenbearbeitung auf der KSL 80 führt. Abschließend zerkleinert die Säge die am Werktisch übrig gebliebenen Abschnitte und fördert sie über das Rollband automatisch in einen Restecontainer aus. Durch den hohen Automatisierungsgrad der Anlage wurden nicht nur der Durchsatz erhöht, sondern vor allem auch die Mitarbeiter von der schweren körperlichen Arbeit beim Bewegen der Werkstücke und Abschnitte befreit.
KURZINFO
Die Schichten lesen
In einem Jura-Steinbruch kann es je nach Lage des Bruchs über 30 Schichten geben. Die sog. Meterschicht ist die Basis in jedem Steinbruch, darunter gibt es keine abbauwürdigen Horizontallager. Die anhand ihrer dunklen Mergelschichten gut erkennbare Schicht 19 gibt es ebenfalls überall. Zwei Schichten nach unten zählen, schon findet man die bei Architekten beliebte, lebhaft strukturierte Lage 17.
